金属積層造形の、さらなる高機能な部品製造・リードタイム短縮可能な生産プロセス確立を目指して
本プロジェクトでは、プリプロセスで「高性能な造形条件等の探索・シミュレーション技術とデータプラットフォームの一体化」、インプロセスで「プロセスの安定性向上および造形技術の高度化」およびポストプロセスで「金属粉末の品質向上・製造技術の高効率化」をテーマに開発します。最終的に各プロセスを連携させた「統合型レーザー金属積層造形システム」を構築し、さらなる高機能な部品製造・リードタイム短縮に資する生産プロセスを確立します。
2050年のカーボンニュートラル社会の実現に向けて、自動車のモーターコイルやバッテリー、発電所におけるアンモニア燃焼炉、さらには洋上風力発電の風車軸など、環境負荷低減に直結する分野では、耐腐食性・耐摩耗性に優れた機能性皮膜や、複雑形状部品を高精度に造形できる先進的な製造技術が不可欠です。その中核技術の一つが、3Dプリンティング（Additive Manufacturing：AM）であると考えています。
レーザーを用いた金属AMの代表的な方式には、粉末床溶融法（Powder Bed Fusion：PBF）および指向性エネルギー堆積法（Directed Energy Deposition：DED）があります。しかしながら、現在市販されているレーザー搭載PBFおよびDED装置は、依然として発展途上の段階にあり、安定した品質保証を実現する水準には必ずしも到達していません。
こうした状況を踏まえ、大阪大学を中核とするコンソーシアム「DREAM（Developments and Realization of Elegant Additive Manufacturing）」は、NEDO「経済安全保障重要技術育成プログラム／高度な金属積層造形システム技術の開発・実証（2024年度～2028年度）」に参画し、高付加価値設計・製造を実現する統合型レーザー金属積層造形技術の研究開発を推進しています。
本プロジェクトでは、インプロセス安定性の向上および造形技術の高度化、金属粉末の高品質化と効率的製造技術の開発・実証、ならびに高性能な造形条件の探索・最適化を実現するシミュレーション技術およびデータプラットフォームの構築を統合的に推進します。これにより、産業界への社会実装と持続的活用を可能とする「統合型レーザー金属積層造形システム」の確立を目指します。